工厂或配送中心场内的布局，这些干货你不得不知道！

作者 | 非红

来源 | 非红物流

此文为系列文，《工厂或配送中心场内的布局，怎么摆？有门道！（二）》

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工厂或配送中心场内的布局，怎么摆？有门道！

工厂或配送中心场内的布局，似乎只是在建设过程中要考虑的问题。如果运作不顺畅，就抱怨设计不合理；物流操作效率低，就责怪管理层当时只看生产需求而不考虑物流实际……

事实上，场内布局从来就是一个系统工程，它既需要物流的输入，也有输出给物流，通过输入与输出的持续运行，才能让布局越来越合理，越来越高效。

整体规划

首先需要对整个工厂或配送中心的作业流进行分析，明白车流和人流分别是怎样的，能不能做到人车分离？能否最大限度减少交叉作业？

如下图的货车只可在仓库墙外行驶及停泊，工人只在仓库内操作及进入车厢装卸，避免货车与人发生碰撞；再在仓库内对叉车和仓管员、搬运工进行划分，规定哪几个装车位是托盘化运输的，人员不允许进入，而哪些车位是散码装车的，叉车只能将整托货备到划定的安全缓存区待搬运工去取，不允许叉车靠近人员……

除了作业流的动态分析，各作业区的静态安全评估也需要统筹考虑。例如叉车运行后得补充能源，从动态的角度看，往返充电、加油的过程最好减少行驶距离，但叉车充电室属易燃易爆区，在充电过程中容易产生氢气（排气扇不能停），浓度达到临界值时遇到火种就非常危险，因此充电室的布局不能靠近仓库。

同理柴油叉车的加油站、化学品库、物流设备维修车间（存在焊接、角磨等动火作业的）等也一样属于高风险区域，都应该在静态评估时识别出对应的安全风险，在布局时规划到可控的地方去。

具体防护

从动态和静态的角度规划好了每个作业区域的分布后，就要对各区域进行具体的安全防护了。在每个作业区内，虽然车流、人流理应在里面活动，却不代表他们的活动都是安全的，哪怕经过了充分的培训和长久的运作。

人，毕竟会有精神不佳、精力不足、心情低落的时候，因此必须对其中隐患较大的地方采取禁区隔离、安装硬件防护、划线等方式来避免或减少意外情况对人和物造成的伤害。

其中叉车后退或转弯时容易发生碰撞，我们经常看见有些仓库的墙体都被撞松了、大门关不严、货架也是弯曲的……靠培训加强技能、处罚警告都不够彻底，若是做足了防护，即使撞到了也只是防护材料损坏的小事件，而不会是类似货架变形后倒塌伤人这种大事故。

标识警示

通过整体规划把各作业区进行了安全区隔、再对每个区域事故易发点做足了具体的防护，接下来就是要让每一个在里面作业的人清楚隐患有哪些、要求是什么、怎么作业才安全。人都是健忘的，时间一长会对自己每天要工作的场所放松警惕，因此现场的墙上、地面、看板、展示屏都要实时体现安全的标识和警示。

安全第一不是口号， 是精心设计出来的，是严格执行出来的。

总之，现场布局不应只考虑运作方便，而要从动态的作业流和静态的区域功能去规划各个作业区，分析每个作业区的安全隐患集中点，做好具体的防护，并在日常运作中通过醒目的安全标识，不断警示员工不得放松戒备、执行安全标准，才能保障物流场所的安全运作。

上文我们谈到要从安全角度出发对每个作业片区进行布局管理，令物流场所日常运作能有安全的保障。下文则从质量管理的角度出发来讲场内布局。

硬件设施

很多物流中心或仓库在设计之初并没有想到运作时质量管理部门会有这样那样的要求，发现要达到标准得大改特改，成本和效果都不理想。其实在布局时就应该与质量管理部门一同协商，充分了解货物存储和操作对于硬件设施的需求。

比如仓库的地面材料是否需要防止起尘、仓库是需要通风还是密封、灯具和玻璃窗是否需要防爆、五距要达到多少公分、需要在整个物流设施的哪些位置设立质量管理的特别区域（待检区、产品隔离区、更换包装区等）……这些问题都会影响到物流硬件设施的建设方向和结果。

设备防护

除了相对固定的硬件设施，还有更多对质量的防护是可以相对不固定的、能够灵活安装和更换、更新的设备，也需要在布局前期考虑到应用的便利性。

如若需要使用风幕隔离仓库内外的空气，就要在库门上方预留安装位置和电位；如仓库易招鼠害（或位置较低矮），就要在各门口安装挡鼠板（防汛挡水板）；破损产品不能直接扔生活垃圾箱，要在库外设有专门的封闭垃圾桶；还有仓库内有挂灭蝇灯、温湿度计和放置粘鼠板的地方……

日常监控

规划布局、设置防护好后，要让物流日常运作符合质量管理规定，保障产品全程安全，则需要日常对操作进行检查和评估。除了看正常作业区的存储、运转是否符合SOP（比如五距有无达到、破损产品是否还存放在正常品区等）以外，对于质量管理的特别区域（不合格区、退货区等）要重点检查，问题往往就出现在这些区域。

检查不能凭经验，每个人的经验不同，检查的内容也会不一样。而应该根据质量管理的要求制定仓库巡检表，对物流设施设备、操作管理、流程完备、质量异常处理等方面的标准列入检查点，定期与质量部门沟通监控结果和改进措施。

质量为先不是口号， 是严密设计出来的，是不懈监控出来的。

总之，现场布局不应只想要运作方便，也要从质量管理的角度出发，在布局设计阶段充分考虑质量需求，提供适当的硬件设施，并于运作中采用控制质量的各种对应防护设备，在日常定期监控和回顾物流管理中的质量控制水平，才能让物流运作有全程的质量保障。

前面我们分别从整体、分功能区、效率角度、安全要求、质量管控等角度出发对每个作业片区进行布局管理，令物流场所能够满足日常运作的需求。最后，我们得谈谈场内布局的应用情况和频率。

建筑结构变化

物流场所一旦投入使用后，长期来说不太可能一点都不变化，期间有可能要经历扩建、改造，甚至在旁边新建。建筑结构变化后，需要重新进行现场布局，而且不仅限于新增部分的布局，必须将之前已在使用的部分也一同整体考虑，通过产品特性、操作流程、空间活动及关联度进行分析；对作业区面积、分品种周转量、不同储位的设施进行匹配，再用实际波动的订单不断进行检验和调整，让整个新的物流场所能够满足运作需求。

业务发生变更

同一个物流场所，也不能保证始终是一样的业务，一段时间内在业务类型、产品种类、运作数量、流程标准等方面都有可能发生变化，相应地也需要重新回顾现场布局。

比如仓库原来是操作普通日用品的，后来接了一个食品业务，对GMP的要求提高了很多，会涉及虫害防治设施及易碎品（照明灯、玻璃窗等）管理的变更。

又如之前操作的业务多是整托进出、集中收发、送货到大经销商，后来销售渠道扁平化、电商化后变成以拆单分拣、分波次发货为主，那原有的布局也会变得不适用于新的操作，会涉及到功能区重新划分（分拣区、缓冲区）或货架层高、存储位置调整等方面的改动。

运作检查不符合

物流日常要定期检查，检查运作与标准的符合程度，检查项必须包含操作步骤、安全规则、质量规定等方面内容，因此检查结果中会有涉及到布局限制产生的原因，需要在布局方面配合改进。

例如仓库一个角落的安全出口附近有几个库位，平时不会占用但偶尔会存放托盘等物品。尽管有划线却仍存在着人车混杂、叉车撞人的安全风险，经评估后能采取的比较彻底的布局整改方法，就是将仓库内至这个安全出口的人行通道用防撞栏隔离起来；还有现场巡检表中发现的有关设施设备损坏到无法维修时，也要考虑布局备选方案，以达到运作标准。

总之，现场布局不应是一次成型、终生不变的，而要根据建筑结构变化、运作业务变更、检查发现结果等情况适时回顾布局方案，而且不仅限于事后操作，最好在知道各种情况即将发生时提前测算、规划，准备好新的布局方案，一旦物流业务变化启动时，新的布局规划就已经能够，或者只须再经过小的调整就能完全适应，这样才能让物流运作有可靠的保障。

此文系作者个人观点，不代表物流沙龙立场

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